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湖北車橋取經改善工作坊

信息來源:發布時間:2015-11-15閱讀:322

    2015年7月6日,湖北車橋組隊7人參加了“為企網”在沙市舉辦的標準作業改善工作坊。高金華講師為大家帶來了全新的精益生產理念,傳授了精準改善的多種方法和工具。培訓結束后,老師們還專程安排湖北車橋參訓組成員參觀了前期已進行標準工作改善的工廠現場,大家對精益生產、標準工作有了更深的認識和理解:
    1、改善是為了讓員工更加輕松的工作,要像對待親人一樣關注員工的工作狀態、工作強度、工作環境。我們要不斷改善,為員工創造更優越的工作條件。
    2、改善的目的是減少浪費。制造方面有八大浪費:①忽視創意;②不良品;③等待;④搬運;⑤庫存;⑥多余制程;⑦不必要的操作和動作;⑧超量生產。
    3、改善,先動腦袋,再動錢袋。不要以為沒錢辦不了事,首先就想準備花多少錢來做改善。改善是省錢的,如果改善不省錢,還要花冤枉錢,那就不是改善。
    4、現場目視管理的標準是3秒。需要讓員工明白的東西,比如作業指導書、設備檢點卡、操作流程、檢驗記錄等等,必須是員工在3秒內就能夠看清楚、并且記住。
    5、員工負荷動作分解的明細程度,是一個動作不得超過6秒。如果一個動作用時超過了6秒,那么,請繼續分解,或是用其他動作或方法替換掉這個動作。
    6、柔性群組式生產的組織。產品物流線與操作人流完全分離, 以一人成線的理念設計最佳物流,培養多能工(既提高員工素質,又為更多優化提供可能)。
    7、流動生產的群組內互助改進方法:①提前整理物料;②多件加工;③單件流;④U型線;⑤物流逆時針轉序;⑥一人單元;⑦A類件定量發料;⑧并行加工(一序多人);⑨總裝+組裝(雙飛線)。
    8、標準工作五大表格工具。運用標準作業的分析工具,重新審視現在的工作,你就會發現存在很多浪費。想辦法減少這些浪費,你就提高了。標準工作以持續改進為目標。
    9、判別標準工作是否成功的關鍵:①具有如同診斷儀器一樣的功能;②使問題容易解決;③使工作更加輕松;④把問題暴露出來;⑤協助完成標準化的成果;⑥驅使我們去消除浪費。
    10、將品質建立在流程中。
    大家回到公安已近十點,仍然激情澎湃,談論著今天的感受,聯系著湖北車橋的人和事,描繪著下一步的計劃。

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