1、產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理（PDM）現(xiàn)狀及問題分析

    湖北車橋在2006年引進實施了PDM系統(tǒng)，實現(xiàn)了技術文檔、圖紙及產(chǎn)品BOM結構等技術信息管理，在2013年再次升級優(yōu)化PDM系統(tǒng)，提出了基于TS16949管理體系的要求，將所有設計過程納入PDM系統(tǒng)平臺的進行管理和實現(xiàn)與ERP接口的功能需求等，通過PDM系統(tǒng)的先后兩次的實施與優(yōu)化升級，湖北車橋技術管理水平得到較大提升，但面對客戶產(chǎn)品多品種小批量訂單，滿足交付時間短、質量特殊特性指定越來越多等個性要求下，技術指導生產(chǎn)執(zhí)行仍有些力不從心，因為PDM及ERP系統(tǒng)不能做到對準時上線生產(chǎn)的產(chǎn)品，精細到工序工位的細部作業(yè)環(huán)節(jié)的精確指導。通過對所生產(chǎn)過程失效模式的分析發(fā)現(xiàn)，技術工藝與生產(chǎn)執(zhí)行在某些細部環(huán)節(jié)不一致，事實上，這就是TS16949管理體系要求與執(zhí)行的“兩張皮”的問題。具體問題如下：①PDM及ERP平臺延伸到車間生產(chǎn)作業(yè)時出現(xiàn)斷層和瓶頸。②技術指導生產(chǎn)基于系統(tǒng)平臺發(fā)布技術文件的方式，需要有專人按技術文件要求進行現(xiàn)場跟蹤指導，帶來了生產(chǎn)執(zhí)行難度和增加了管理成本。③生產(chǎn)現(xiàn)場執(zhí)行過程中的問題沒有及時并精確地反饋給技術部門，致使問題不能在第一時間解決，導致更多更大的問題出現(xiàn)。④技術標準的有效性驗證與持續(xù)改進缺失。⑤產(chǎn)品設計失效模式與過程失效模式分析，缺乏大量客觀真實的數(shù)據(jù)來源和實際驗證跟蹤，有時僅憑理論或非完整數(shù)據(jù)的推理。

2、設計與制造一體化的系統(tǒng)目標分析

    面對技術指導生產(chǎn)作業(yè)執(zhí)行的瓶頸問題，湖北車橋在本次MES系統(tǒng)建設中，提出了建立設計與制造一體化管控體系任務目標，即將產(chǎn)品訂單計劃任務自動匹配預先定義好的生產(chǎn)線及工藝路線，同時將客戶特殊特性要求、關鍵工序控制計劃及相關的現(xiàn)場裝配作業(yè)指導，傳遞至車間現(xiàn)場指定工序工位、智能終端，響應現(xiàn)場有權限人員在終端上對工藝的查詢請求；評估設計變更對作業(yè)計劃、進度的影響，實時齊套展算與檢查；設計變更后對車間作業(yè)文檔的集成動態(tài)變更，建立動態(tài)反饋機制，對設計變更進行跟蹤驗證。

3、實現(xiàn)設計與制造一體化的基礎條件

    要想實現(xiàn)設計與制造一體化目標，首先要尋求從產(chǎn)品設計與工藝規(guī)劃方向進行系統(tǒng)全面改善，其次要找準設計與制造融為一體的關鍵切入點，即為實現(xiàn)一體化目標創(chuàng)造必備的基礎條件，具體如下：①產(chǎn)品設計方面：建立產(chǎn)品設計標準化與模塊化的管理體系；梳理不同客戶產(chǎn)品共性與個性，建立客戶產(chǎn)品特殊特性的數(shù)據(jù)管理標準；對典型基礎橋型進行三維數(shù)字建模，形成三維圖庫；建立典型產(chǎn)品設計失效模式分析數(shù)據(jù)庫；加強設計變更管理規(guī)范；②工藝規(guī)劃方面：基于工藝標準與精益化的管理建模；基于三維CAPP的產(chǎn)品關鍵工序裝配作業(yè)指導；建立生產(chǎn)線、工藝路線與產(chǎn)品裝配工序BOM關聯(lián)模型；建立產(chǎn)品過程失效模式分析數(shù)據(jù)庫；加強工藝及裝備變更管理與跟蹤驗證。③系統(tǒng)平臺集成一體化：建立PDM、ERP、MES及自動化設備系統(tǒng)集成接口規(guī)范與標準；實現(xiàn)車間作業(yè)人、機、料、法、環(huán)數(shù)字編碼管理；智能終端設備選型與配備。